„Pro­fes­sio­nel­les Rework macht an vie­len Stel­len Sinn – man kann so Kos­ten, Zeit und Mate­rial spa­ren.“  

Herr Kraus, wo kommt Rework über­haupt zum Ein­satz?
Andreas Kraus: In sehr vie­len Bran­chen. Man muss es immer wie­der beto­nen: Pro­fes­sio­nel­les Rework ist keine ober­fläch­li­che Schnell-Repa­ra­tur, die für anspruchs­volle Bra­chen nicht geeig­net wäre – im Gegen­teil: Wenn man es rich­tig macht, führt Rework zu kom­plett funk­ti­ons­tüch­ti­gen Bau­grup­pen, die den Ori­gi­na­len bzw. dem Erst­pro­zess in nichts nach­ste­hen. Ange­sichts der kata­stro­pha­len Mate­ri­al­knapp­heit in fast allen indus­tri­el­len Bran­chen wird der Ansatz immer inter­es­san­ter. Hier lässt sich viel Mate­rial einsparen.

Wie kann man sich den Pro­zess im Detail vor­stel­len?
Das hängt sehr stark vom jewei­li­gen Auf­trag ab. Ein schö­nes Bei­spiel aus einer anspruchs­vol­len Bran­che betrifft ein Steu­er­ge­rät, das im Außen­be­reich eines Kfz zum Ein­satz kommt. Hier­bei soll­ten wir für einen Zulie­fe­rer ein bis zwei Span­nungs­reg­ler aus­tau­schen, die sich gegen­sei­tig beein­flusst bzw. gestört haben. Das Ganze erfolgte in Abhän­gig­keit zu den Bau­grup­pen­mess­da­ten aus dem Prüf­feld und der vor­se­lek­tier­ten ange­lie­fer­ten Bau­teile (Span­nungs­reg­ler).

Was für Anfor­de­run­gen aus dem Auto­mo­bil­bau spie­len dabei eine Rolle?
Es gibt zunächst eine ganze Reihe von Rah­men­an­for­de­run­gen. Im beschrie­be­nen Fall muss­ten wir zum Bei­spiel einen teil­au­to­ma­ti­sier­ten und repro­du­zier­ba­ren Pro­zess eta­blie­ren, bestimmte Repa­ra­tur-Bewer­tungs­kri­te­rien beach­ten und nicht zuletzt die Tem­pe­ra­tur­be­las­tung klein hal­ten. Außer­dem ging es hier­bei um das Rework von meh­re­ren tau­send Bau­grup­pen. Die Anfor­de­run­gen sind also hoch.

Wie voll­zog sich der Pro­zess bei Ihnen vor Ort?
Zunächst ein­mal haben wir spe­zi­el­les Equip­ment kon­stru­iert, um eine scho­nende und effek­tive Bear­bei­tung der Bau­grup­pen garan­tie­ren zu kön­nen. Im Übri­gen wurde der gesamte Pro­zess – inklu­sive des Mate­ri­al­flus­ses im Gebäude – zusam­men mit dem Auto­mo­bil­zu­lie­fe­rer eva­lu­iert. Der Ablauf war somit immer exakt gleich: Nach der Waren­ein­gangs­prü­fung star­tete das Bau­teil- und Bau­grup­pen­hand­ling, anschlie­ßend erfolgte eine Vor­se­lek­tion der Bau­gruppe und eine Mar­kie­rung nach dem Rework. Das Ver­pa­cken schloss den Rework-Pro­zess ab. Übri­gens haben wir die invol­vier­ten Mit­ar­bei­ter zusätz­lich geschult sowie ein Audit zusam­men mit Auto­mo­bil­zu­lie­fe­rer und Auto­mo­bil­her­stel­ler durchgeführt.

In wel­cher Form wurde das Ergeb­nis Ihres Rework bewer­tet?
Der Auto­mo­bil­zu­lie­fe­rer hat eine ganze Reihe von Tests selbst durch­ge­führt. Sie waren Teil der Pro­zess­frei­gabe. Auf unse­rer Seite wur­den alle Pro­zesse und Tem­pe­ra­tur­pro­file wie­der­keh­rend über­wacht. Ins­ge­samt kam eine ganze Test-Serie zum Ein­satz. Das reichte von einem Funk­ti­ons­test unter defi­nier­ten Umwelt­ein­flüs­sen und einen Tem­pe­ra­tur­schock-Test mit extre­men Tem­pe­ra­tu­ren, Quer­schlif­f­ana­ly­sen, Kapa­zi­täts- und Leck­strom­mes­sun­gen bis zu einer Ultra­schall­prü­fung, mit deren Hilfe der Mate­ri­al­über­gang zwi­schen Moul­ding-Com­pound und Sili­zium kon­trol­liert wurde.

Könn­ten Sie die­sen Ansatz für andere Bran­chen oder Auto­mo­bil­kun­den wie­der­ho­len?
Jeder­zeit. Pro­fes­sio­nel­les Rework macht an vie­len Stel­len Sinn – man kann so Kos­ten, Zeit und Mate­rial spa­ren. Aktu­ell stel­len wir zum Bei­spiel fest, dass die Beschaf­fungs­zei­ten von bestimm­ten Bau­tei­len mehr als einem Jahr betra­gen. Dazu kommt, dass neu auf­ge­tauchte Bestände bei unse­ren Lie­fe­ran­ten schnell ver­grif­fen sind. Inso­fern macht es mehr denn je Sinn, Bau­grup­pen kos­ten­güns­tig und repro­du­zier­bar zu repa­rie­ren. Ich bin mir bewusst, dass viele Bran­chen die­sen Ansatz kri­tisch betrach­ten. Aber viel­leicht ist die aktu­elle Situa­tion ein guter Anlass, dass hier ein Umden­ken einsetzt.