Kleines Bauteil – großer Produktivitätssprung: Für den Lötprozess an einem Kunststoff-Schalter fließen bei Kraus Hardware Entwicklung, CNC-Fräsen und Selektivlöten effektiv zusammen. Ein Interview mit Geschäftsführer Andreas Kraus über die Frage, warum effektive Produktionsprozesse manchmal direkt vom Entwicklungs-Know-how des Unternehmens abhängen.

Kleiner Aufwand, möglichst großer Effekt

„Die Idee kam von unse­ren Mit­ar­bei­tern und wurde in Eigen­re­gie umge­setzt.“ 

Herr Kraus, Sie beto­nen immer wie­der, dass Ihr Unter­neh­men eine große Band­breite von Dienst­leis­tun­gen anbie­tet und beherrscht. Warum ist das so wich­tig für Ihre Kun­den? Andreas Kraus: Ob Ent­wi­ckeln, Prü­fen oder Pro­du­zie­ren – hin­ter die­sen Schlag­wor­ten ste­cken bei uns nicht nur viel Know-how und Erfah­rungs­wis­sen, son­dern sie defi­nie­ren auch unsere Arbeits­weise und sichern letzt­lich den Erfolg. Wir gehen sehr krea­tiv und offen an viele Auf­ga­ben heran. Am Ende steht die beste Lösung für das Pro­dukt oder die Ent­wick­lungs­auf­gabe des Kun­den.

Wie kann man sich das Ganze in der Pra­xis vor­stel­len?
Neh­men Sie ein ein­fa­ches Bei­spiel aus unse­rer Pro­duk­tion: Aktu­ell ver­lö­ten wir kleine Kunst­stoff-Kipp­schal­ter mit zwei Dräh­ten. Eigent­lich ist das keine beson­ders kom­plexe Auf­gabe. Aller­dings stel­len wir sehr viele die­ser Kom­po­nen­ten her – und das natür­lich ohne jede Feh­ler­to­le­ranz. Dabei darf bei­spiels­weise der Kunst­stoff am Ende der Drähte nicht auf­schmel­zen, was bei einer Hand­lö­tung leicht pas­sie­ren könnte. Außer­dem sollte der emp­find­li­che Schal­ter nicht ther­misch vor­ge­schä­digt wer­den. Um hier eine hohe Pro­duk­ti­ons­si­cher­heit und effek­tive Pro­zesse gewähr­leis­ten zu kön­nen, haben wir eine spe­zi­elle Löt­vor­rich­tung ent­wi­ckelt, die ab sofort beim auto­ma­ti­sier­ten Selek­tiv­lö­ten zum Ein­satz kommt.

Haben Sie bei die­ser Ent­wick­lung externe Unter­stüt­zung benö­tigt?
Nein, die Idee kam von unse­ren Mit­ar­bei­tern und wurde in Eigen­re­gie umge­setzt. Die Anfangs­frage lau­tete dabei, wie man mit einer indi­vi­du­ell-kon­stru­ier­ten Vor­rich­tung mög­lichst viele Schal­ter in der Selek­tiv­löt­an­lage prä­zise posi­tio­nie­ren und hal­ten kann. Die ers­ten Ideen dazu haben wir dann per CAD-Pro­gramm als 3D-Modell umge­setzt. Anschlie­ßend kam unser eige­nes DATRON-CAD/­CAM-Fräs­zen­trum bei der Her­stel­lung zum Ein­satz. Wir füh­ren bei die­sen und ähn­li­chen Bei­spie­len unser Anwen­dungs­wis­sen und Ent­wick­lungs-Know-how intel­li­gent zusam­men. Externe Unter­stüt­zung würde uns nur bedingt wei­ter­hel­fen.

Was für Vor­teile beob­ach­ten Sie jetzt im Pro­zess?
Zunächst ein­mal ist das Pro­duk­ti­ons­er­geb­nis gleich­blei­bend gut und nicht vom „Fak­tor Mensch“ oder dem Zufall abhän­gig. Jeweils zehn Schal­ter und die dazu­ge­hö­ri­gen Drähte Kabel wer­den außer­halb der Maschine in die Vor­rich­tung ein­ge­legt. Das Ganze kommt dann kom­plett bestückt in den Arbeits­raum. Hier sorgt der Selek­tiv­löt­pro­zess für per­fekte und repro­du­zier­bare Ergeb­nisse. Auch der Win­kel, in dem die Drähte am Schal­ter befes­tigt wer­den, ist immer gleich.

Ist der Ent­wick­lungs­pro­zess zur Lötscha­blone damit abge­schlos­sen?
Nicht unbe­dingt. Das würde auch nicht zu unse­rer Arbeits­weise pas­sen, denn wir ver­su­chen grund­sätz­lich, jeden Pro­duk­ti­ons­pro­zess so weit wie mög­lich zu opti­mie­ren. Das gilt auch hier. Des­halb wer­den wird die fer­tige Scha­blone in der prak­ti­schen Anwen­dung tes­ten und unter Umstän­den noch ein­mal Klei­nig­kei­ten ver­än­dern, bevor wir eine zweite Scha­blone anfer­ti­gen.

Wofür benö­ti­gen Sie eine zweite Scha­blone?
So kön­nen wir die Aus­brin­gungs­men­gen stei­gern – wäh­rend sich eine Scha­blone in der Löt­ma­schine befin­det, bestü­cken wir die andere. Das garan­tiert hohe Aus­brin­gungs­men­gen von rund 250 fer­ti­gen Kom­po­nen­ten pro Stunde. Die Kom­po­nen­ten wer­den in grö­ße­ren Men­gen über Jahre hin­weg benö­tigt

Kön­nen Sie ande­ren Kun­den ähn­li­che Lösun­gen anbie­ten?
Natür­lich. Hier geht es jetzt spe­zi­ell um einen Selek­tiv­löt­pro­zess an einem Kipp­schal­ter, aber wir kön­nen ver­gleich­bare Lösun­gen für andere Pro­duk­ti­ons­auf­ga­ben ent­wi­ckeln. Das Motto lau­tet immer: mög­lichst klei­ner Auf­wand, mög­lichst gro­ßer Effekt. Der Kunde pro­fi­tiert.

3D-Modell der selbst­ent­wi­ckel­ten Lötscha­blone: Die Vor­rich­tung nimmt zehn Kipp­schal­ter auf.

Der ein­fa­che Kipp­schal­ter mit Ver­ka­be­lung ent­steht bei Kraus Hard­ware in gro­ßen Stück­zah­len.

Blick in die geöff­nete Selek­tiv­löt­an­lage: Die Scha­blone sorgt für eine prä­zise Posi­tio­nie­rung der Schal­ter.

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