Viel kürzere Durchlaufzeiten

„Würde man immer wie­der einen exter­nen Dienst­leis­ter zu Hilfe rufen, nähme das sehr viel Zeit in Anspruch.“ 

Die gesamte Auf­gabe ist nicht ein­fach – im Gegen­teil: Viele Bau­teile wei­sen sehr kom­plexe Struk­tu­ren auf, mit denen man einen per­fek­ten Rework-Pro­zess sicher­stellt. Im Zen­trum steht dabei immer das Ziel, für jedes unter­schied­li­che Pad genau die rich­tige Menge Paste auf­zu­brin­gen – zu wenig Paste führt zu mage­ren oder sogar offe­nen Löt­stel­len, zu viel führt zum Sold­er­bal­ling (sepa­rierte Lot­ku­geln) oder Kurz­schluss. „Aller­dings lässt sich bei sehr kom­ple­xen Bau­tei­len nicht jede Unwäg­bar­keit und jedes Detail bereits in der Design­phase erken­nen. Des­halb sind für die Scha­blo­nen­ent­wick­lung mit­un­ter ver­schie­dene Eva­lu­ie­rungs­run­den nötig“, erklärt Andreas Kraus, Gesell­schaf­ter von Kraus Hard­ware. „Würde man nun bei jeder Runde immer wie­der einen exter­nen Dienst­leis­ter zu Hilfe rufen und anschlie­ßend auf seine Schnitt-Ergeb­nisse war­ten, nähme das sehr viel Zeit in Anspruch. Diese Zeit haben wir nicht.“

Den exter­nen Paket­dient ein­spa­ren
Genau an die­ser Stelle wird der ent­schei­dende Vor­teil der „inter­nen“ Lösung deut­lich: Weil Kraus Hard­ware die Scha­blo­nen selbst schnei­det, kön­nen die Exper­ten viel schnel­ler reagie­ren und Pro­bleme vor Ort lösen. Dabei spielt es kaum eine Rolle, dass die eigent­li­che Fer­ti­gung der Scha­blone lang­sa­mer als bei exter­nen Spe­zia­lis­ten von­stat­ten geht. „Wir ver­wen­den unser neues Laser­sys­tem, das auch für ver­schie­dene andere Auf­ga­ben bei uns zum Ein­satz kommt und somit nicht spe­zi­ell für den Scha­blo­nen­schnitt aus­ge­legt ist. Es dau­ert des­halb 0,5 bis 2 Stun­den (je nach Kom­ple­xi­tät), bis die Scha­blone in einer ers­ten Ite­ra­tion vor­liegt – mit spe­zi­ell aus­ge­leg­ten Laser­ty­pen sind viele kür­zere Durch­lauf­zei­ten mög­lich. Das spielt aber letzt­lich keine Rolle, denn wir sind trotz­dem schnel­ler und kön­nen den Rework ent­spre­chend schnell durch­füh­ren, je nach Anfor­de­rung am glei­chen Tag. Die Alter­na­tive wäre, immer wie­der auf den Laser­dienst­leis­ter zu war­ten, um dann unter Umstän­den fest­zu­stel­len, dass trotz­dem noch eine Anpas­sung für das per­fekte Ergeb­nis nötig wäre. Das Hin und Her gibt es bei uns nicht.“

Schnell und fle­xi­bel
Ins­ge­samt ist Kraus Hard­ware also trotz des ver­lang­sam­ten Pro­duk­ti­ons­pro­zes­ses deut­lich schnel­ler und fle­xi­bler – und zwar mit Blick auf das gesamte Rework. Hier gibt es zwei Varianten:

• Die Lot­paste wird über eine kleine Scha­blone direkt auf der Lei­ter­platte gedruckt, wobei sie sehr prä­zise (zwi­schen den rest­li­chen umlie­gen­den Bau­tei­len) posi­tio­niert wird. Die dafür not­wen­dige Außen­kon­tur ent­steht eben­falls per Laser.
• Das Bau­teil wird in einer klei­nen Vor­rich­tung bedruckt. Im wei­te­ren Pro­zess wird die Paste auf­ge­schmol­zen und das Bau­teil anschlie­ßend mit Zusatz von Fluss­mit­tel auf die Bau­gruppe gelötet.

Unter­schied­lich dicke Scha­blo­nen (80, 100, 120 und 150µm) stel­len kein Pro­blem dar. „Der ganze Pro­zess rund um die Scha­blo­nen­her­stel­lung macht unsere Phi­lo­so­phie deut­lich“, erklärt Andreas Kraus abschlie­ßend. „Unsere Kun­den sind sowohl große Kon­zerne als auch klei­nere Unter­neh­men und For­schungs­in­sti­tute, die immer wie­der hohe Anfor­de­run­gen an uns stel­len und zugleich nach schnel­len Reak­ti­ons­zei­ten ver­lan­gen. Zugleich geht es um sehr anspruchs­volle elek­tro­ni­sche Bau­grup­pen und Sys­teme. Des­halb kommt es in der Ent­wick­lung, Pro­duk­tion und abschlie­ßen­den Funk­ti­ons­prü­fung auf Per­fek­tion an – und zwar in jedem Detail. Mir ist kein wei­te­res Unter­neh­men bekannt, das sich die Rework­scha­blo­nen sel­ber schneidet.“