Bilddokumentation: Traceability und Prozesse laufend optimieren

Mrz 18, 2021

Zwei Ent­wick­lun­gen lau­fen in der Elek­tronik­pro­duk­tion seit Jahr­zehn­ten par­al­lel ab: Einer­seits wer­den die Bau­teile kom­ple­xer, ande­rer­seits sol­len sie mit immer mehr Sicher­heit ent­ste­hen – die Feh­ler­to­le­ranz beträgt „Null“. Vor die­sem Hin­ter­grund spielt die Tracea­bi­lity eine ent­schei­dende Rolle: Jeder Arbeits­schritt von den Beschaf­fungs­pro­zes­sen bis zum „After Sales” wird über ent­spre­chende Tools und Schnitt­stel­len doku­men­tiert. Ein Gespräch mit Andreas Kraus über die Bedeu­tung von Tracea­bi­lity und wie das Sys­tem bei Kraus Hard­ware kon­ti­nu­ier­lich wei­ter­ent­wi­ckelt wird.

Kristallklare Bilder als Dokumentationsmaterial

„Wir blei­ben am Ball, opti­mie­ren und erwei­tern per­ma­nent. 

Herr Kraus, warum set­zen Sie über­haupt auf eine umfas­sende Inhouse-Lösung beim Tracea­bi­lity?
Im Zen­trum ste­hen bei uns immer die Kun­den­an­for­de­run­gen und wir wol­len des­halb auch in die­sem Bereich ein Sys­tem, das per­fekt dazu passt. Hier geht es zum Bei­spiel darum, dass ein auto­ma­ti­scher Daten­ab­gleich aus Quel­len wie Waren­wirt­schafts­sys­tem, Fer­ti­gungs­ma­schi­nen, Lager­sys­tem, hän­di­schen Pro­zes­sen und exter­nen Bau­teil­da­ten­ban­ken aus­ge­führt wird – und das ist nur ein klei­ner Aus­zug. Um sol­che Dinge zu per­fek­tio­nie­ren, haben wir sei­ner­zeit viele Mit­ar­bei­ter in den Ent­wick­lungs­pro­zess mit­ein­be­zo­gen und die für uns beste Lösung ent­wi­ckelt. Wir stel­len so sicher, dass sich etwaige Feh­ler­quel­len lücken­los zurück­ver­fol­gen las­sen – so gut wie mög­lich. Eine hun­dert­pro­zen­tige Sicher­heit gibt es hier aber natür­lich nicht.

Ist das ganze Sys­tem damit abge­schlos­sen und bleibt unver­än­dert im Ein­satz?
Über­haupt nicht. Die Ent­wick­lung geht stän­dig wei­ter – wir per­fek­tio­nie­ren unsere Tracea­bi­lity per­ma­nent im gro­ßen Gan­zen und in vie­len Details. Ein aktu­el­les Bei­spiel zeigt sich hier etwa beim Waren­ein­gang der Lei­ter­plat­ten. Wir nut­zen seit kur­zem ein neues digi­ta­les Inspek­ti­ons­ge­rät, das den gesam­ten Pro­zess opti­miert. Mit sei­ner Hilfe erstel­len wir kris­tall­klare, ver­grö­ßerte Bil­der, die sich per­fekt als unan­fecht­ba­res Doku­men­ta­ti­ons­ma­te­rial eignen.

Worin besteht hier der Vor­teil im Ver­gleich zu klas­si­schen Mikro­sko­pen?
Zunächst ein­mal erfolgt die gesamte Kon­trolle und Bild­do­ku­men­ta­tion viel unkom­pli­zier­ter, denn man muss ja nicht jedes Mal in ein Oku­lar bli­cken. Außer­dem ist die Bedien­bar­keit sehr ein­fach, schnell erlern­bar und trotz­dem umfang­reich. Und Sie dür­fen nicht ver­ges­sen: Jede Fer­ti­gung sollte feh­ler­frei ablau­fen, alles doku­men­tie­ren, nichts über­se­hen. Der anstren­gende Blick durch ein Mikro­skop ist hier­bei eine Belas­tung für die Mit­ar­bei­ter und auf die Dauer ermüdend.

Gibt es wei­tere Plus­punkte?
Dar­über hin­aus eröff­net die ange­bun­dene Soft­ware natür­lich eine ganze Reihe von Mög­lich­kei­ten – zum Bei­spiel las­sen sich Abstände sehr ein­fach ver­mes­sen. Mit den soge­nann­ten Veri­fi­zie­rungs­li­nien, die sich im Live­bild befin­den, las­sen sich Soll-Werte inspi­zie­ren. Das nut­zen wir nicht bei der Waren­ein­gangs­kon­trolle von Lei­ter­plat­ten. Bei all­ge­mei­nen Doku­men­ta­ti­ons- und Mess­auf­ga­ben – zum Bei­spiel wäh­rend der Qua­li­täts­si­che­rung und Rekla­ma­ti­ons­be­ar­bei­tung – ist diese Funk­tion aber sehr hilfreich.

Ist denn die Bild­qua­li­tät gut genug, um selbst kleinste Details zu erken­nen?
Abso­lut. Die Vor­satz­linse des Digi­tal­mi­kro­skops bie­tet eine Ver­grö­ße­rung um einen viel­fa­chen Fak­tor. Dazu fil­tert der Pola­ri­sa­ti­ons­fil­ter alle Licht­wel­len her­aus, die sich ungüns­tig auf das Bild aus­wir­ken kön­nen – also zum Bei­spiel Spie­ge­lun­gen oder Refle­xio­nen an metal­li­schen Ober­flä­chen. Zusätz­lich lässt sich der Abstrahl­win­kel und die Inten­si­tät der exter­nen Beleuch­tung an das zu inspi­zie­rende Objekt anpassen.

Was pas­siert eigent­lich sonst noch rund um die Lei­ter­platte?
Im Grunde gibt es drei Pha­sen: Im ers­ten Schritt ver­bu­chen wir die Ware und brin­gen einen Gebinde-spe­zi­fi­schen Code auf. Dabei wird die Ver­pa­ckungs­ein­heit auch foto­gra­fiert und alle Daten aus dem Waren­wirt­schafts­sys­tem zuge­ord­net. Im zwei­ten Schritt erfolgt die Prü­fung nach IPC-A-600 und Ver­mes­sung. Beim Letz­te­rem kom­men übri­gens Schieb­lehre und Bügel­mess­schraube zum Ein­satz. Das ist ein sehr wich­ti­ger Punkt beim hoch­prä­zi­sen Bestim­men von Länge, Breite und Dicke. Im drit­ten Schritt star­tet die Pro­duk­tion inklu­sive typi­scher Fer­ti­gungs­schritte wie Trock­nen, Dru­cken, Bestü­cken und Löten sowie Prü­fen – und selbst­ver­ständ­lich wer­den die dabei anfal­len­den Daten erneut doku­men­tiert bezie­hungs­weise Ände­run­gen am ver­wen­de­ten Pro­gramm protokolliert.

Wie geht es wei­ter mit der Tracea­bi­lity bei Kraus Hard­ware?
Wir blei­ben am Ball, opti­mie­ren und erwei­tern per­ma­nent. Es geht nicht anders, denn um einen Feh­ler nach­voll­zie­hen und Pro­zesse opti­mie­ren zu kön­nen, bedarf es mög­lichst lücken­lo­ser Daten zu Pro­zes­sen und Mate­ria­lien. Das stel­len wir mit immer mehr inter­nen und exter­nen Daten­quel­len sicher. Die Her­stel­lung vie­ler elek­tro­ni­scher Bau­gruppe wird anspruchs­vol­ler. Die Doku­men­ta­tion der Pro­zesse muss hier mithalten.

Ein opti­ma­les Bild: Die Vor­satz­linse des Digi­tal­mi­kro­skops bie­tet eine Ver­grö­ße­rung um den Fak­tor 5.

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