In den letzten Jahren entstanden bei Kraus Hardware rund 100 Empfangsmodule für ein Radarsystem des Deutschen Weltraumlagezentrums – die High-Tech-Lösung überwacht den Weltraum und sucht dabei nach Weltraumschrott. Wir geben hier fünf Antworten zu diesem Projekt:

1. Warum stellt der Abschluss die­ses Auf­trags etwas Beson­de­res dar?
Es han­delt sich um den größ­ten Auf­trag in unse­rer Fir­men­ge­schichte. Dar­über hin­aus ist es nicht selbst­ver­ständ­lich, dass klei­nere Unter­neh­men mit einer Pro­duk­tion in die­sem Anwen­dungs­be­reich beauf­tragt wer­den. Immer­hin geht es um hoch­an­spruchs­volle Radar­tech­no­lo­gie, die täg­lich vom deut­schen Welt­raum­la­ge­zen­trum in Üdem genutzt wird – zur Detek­tion von Welt­raum­schrott. So kann man Ope­ra­teure von Satel­li­ten gezielt vorwarnen.

2. Warum hat sich die­ser Kunde für Kraus Hard­ware ent­schie­den?
Ver­schie­dene Fak­to­ren spie­len hier­bei eine Rolle. Zum einen star­tete die Koope­ra­tion bereits vor vie­len Jah­ren, wobei wir auch im Jahr 2019 Kom­po­nen­ten für eine ver­gleich­bare Sende- und Emp­fangs­ein­heit pro­du­ziert haben – damals jedoch mit einem gerin­gen Mon­ta­ge­an­teil. Es gibt also ein gewach­se­nes Ver­trau­ens­ver­hält­nis, wes­halb der Kunde sich ent­schie­den hat, ein grö­ße­res Leis­tungs­spek­trum zu beauftragen.

Ins­ge­samt punk­tet hier­bei unser Know-how: Wir ver­fü­gen über meh­rere Ent­wick­ler und geschul­tes Per­so­nal. Außer­dem ver­ant­wor­tet Kraus Hard­ware auf Wunsch des Kun­den eine ganz­heit­li­che Dienst­leis­tung, die bereits beim Ein­kauf der benö­tig­ten Teile beginnt und bis zur abschlie­ßen­den Prü­fung reicht. Nur geprüfte Qua­li­tät ver­lässt unser Haus.

3. Was genau hat Kraus Hard­ware pro­du­ziert?
Wir ver­ant­wor­te­ten die Inhouse-Pro­duk­tion der Bau­grup­pen und die Mon­tage der kom­plet­ten Emp­fangs­mo­dule – kom­plexe Kom­po­nen­ten, von deren Pro­zess­si­cher­heit und Sta­bi­li­tät viel abhängt. Dem­entspre­chend anspruchs­voll waren die Rah­men­be­din­gun­gen. Das betrifft zum Bei­spiel die Abstim­mung und Frei­gabe der Board Manu­fac­tu­ring Ins­truc­tions (BMI). Dazu kamen Frei­ga­be­pro­zesse in meh­re­ren Stu­fen, eine sorg­fäl­tige Aus­wahl der Fer­ti­gungs­tech­no­lo­gien sowie umfang­rei­che Funk­ti­ons­tests. Letz­tere erfolg­ten mit einem spe­zi­el­len Prüf­stand inklu­sive kom­ple­xer Prüf­auf­bau­ten. Außer­dem wich­tig: Die kom­plette Rück­ver­folg­bar­keit der Fer­ti­gung sowie aller Mess- und Prüf­mit­tel war jeder­zeit garantiert.

4. Wel­che Fer­ti­gungs- und Prüf­pro­zesse kamen zum Ein­satz?
Unsere gesamte Band­breite spielte eine Rolle – dazu gehö­ren indus­tri­elle 2D- und 2,5D-Röntgenuntersuchungen sowie viele elek­tri­sche und opti­sche Prüf­ver­fah­ren, mit denen wir eine opti­male Abde­ckung sicher­stel­len. Dar­un­ter waren etwa die Auto­ma­ti­sche Opti­sche Inspek­tion (AOI) und die Manu­elle Opti­sche Inspek­tion (MOI). Außer­dem führ­ten wir Funk­ti­ons­tests durch. Zu den anspruchs­vol­len Fer­ti­gungs­pro­zes­sen gehörte bei­spiels­weise, dass Bau­grup­pen an den Grund­trä­ger ther­misch und elek­trisch über die Flä­che ange­bun­den wur­den. Hierzu haben wir eine spe­zi­elle Wärm­leit­paste – mit drei ver­schie­de­nen Kom­po­nen­ten – abge­mischt und auf­ge­tra­gen. Außer­dem gab es Schraub­pro­zesse inklu­sive defi­nier­ten Dreh­mo­ments und einer abge­stimm­ten Rei­hen­folge sowie eine kom­plexe Ver­ka­be­lung der ver­schie­de­nen Bau­grup­pen untereinander.

5. Wie geht es nun wei­ter?
Das Pro­jekt ist abge­schlos­sen – inklu­sive der Pro­duk­tion von Ersatz­tei­len. Beim Kun­den ste­hen nun die Inbe­trieb­nahme und Imple­men­tie­rung des Kom­plett­sys­tems an. Ins­ge­samt sind wir sehr zufrie­den, denn Pro­dukt­qua­li­tät und schnelle Pro­zesse haben den Kun­den über­zeugt. Es war uns dabei beson­ders wich­tig, ziel­ge­rich­tet zu reagie­ren, wenn es spe­zi­elle Fra­gen gab. Ansprech­part­ner pro­fi­tier­ten in jeder Phase von einer betont unkom­pli­zier­ten Zusammenarbeit.