„Reparatur-Kooperation“ von Kraus Hardware: eine Win-Win-Situation
„Reparatur-Kooperation“ von Kraus Hardware: eine Win-Win-Situation
Eine Idee mit Potential für alle Beteiligten: Kraus Hardware bietet zum Beispiel Anlagenbauern an, Elektronik (für die es keine Ersatzteilversorgung mehr gibt) im Inneren ihrer Produkte wiederkehrend zu reparieren. Was für Vorteile hat das? Das Beispiel einer Kälte-Wärme-Kammer macht es deutlich.
Wie ressourceneffizient arbeiten deutsche Unternehmen? Fundierte Antworten geben seit einigen Jahren die Studien des VDI ZRE als Kompetenzzentrum für zirkuläre Wirtschaft. Zuletzt haben die Spezialisten deutsche Mittelständler nach ihren Maßnahmen rund um Ressourceneffzienz gefragt – mit eher erwartbaren Ergebnissen:
- 74 Prozent sammeln zum Beispiel Produktionsabfälle zur Wiederverwertung.
- Knapp 40 Prozent setzen auf reparierbare und wiederverwendbare Produkte.
- Nur 12 Prozent bauen ein zirkuläres Geschäftsmodell auf (Reuse, Repair, Remanufacture).
„Reparierbarkeit“ als Marktversprechen
Interessant ist diesem Zusammenhang, dass die „Erhöhung der eigenen Wettbewerbsfähigkeit“ als Treiber für mehr Ressourceneffizienz genannt wird – von immerhin 55 Prozent der Befragten. Der Ansatz liegt für viele Unternehmen auf der Hand: Wer seine Produkte, Anlagen und Maschinen mit dem Versprechen von sehr langer Reparierbarkeit (inklusive Servicedienstleistungen) auf den Markt bringt, hat Pluspunkte gegenüber der Konkurrenz.
Kooperation mit Anlagenbauern im Fokus
Das übliche Versprechen „10 Jahre Ersatzteilversorgung nach Produktionsende“ genügt dabei aber kaum. Immerhin sind diverse Anlagen und Maschinen in der Industrie mitunter 30 Jahre im Einsatz. Aber was genau könnte man diesen Anwendern im Servicefall anbieten? „Unsere Idee ist eine Kooperation zwischen Anlagenbauern und einem Elektronikdienstleister wie Kraus Hardware“, erklärt Andreas Kraus, Gesellschafter von Kraus Hardware. „Wir übernehmen die wiederkehrende Reparatur von wichtigen elektronischen Baugruppen, die nicht mehr hergestellt werden. Grundvoraussetzung ist dabei, dass wir ein gewisses Hintergrundwissen zu dieser Elektronik haben – also etwa Schaltpläne vorliegen. Das lässt sich mit Anlagenbauern aber gut absprechen.“
Maschinenbauer: „Wir stellen den Service sicher“
Dazu kommt ein zweiter entscheidender Punkt: Die Spezialisten reparieren nicht nur – sie sorgen für Prozesssicherheit. Konkret heißt das: Mit Funktionsprüfungen wird sichergestellt, dass die wiederhergestellte Elektronik dauerhaft betriebsbereit ist und im Einsatz keinerlei Abweichungen von der Norm auftreten. Einher geht das Ganze mit einer starken Marketingbotschaft, die Maschinen- oder Anlagenbauer an ihre Kunden weitergeben: „Bei uns wird Ihnen auch dann geholfen, wenn unsere Maschinen mehrere Jahrzehnte im Einsatz sind. Wir stellen den Service mit Partnern sicher.“
Kosten über 40.000 Euro: Kälte-Wärme-Kammer als Beispiel
Bleibt am Ende die Frage, in welchen Anwendungsfeldern diese Idee zum Tragen kommt. „Wir sehen zahlreiche Möglichkeiten im Bereich der Industrie und der Energiewirtschaft oder bei Mobilitätslösungen “, erklärt Andreas Kraus, der auch ein eigenes Beispiel parat hat: Das Unternehmen verfügt über eine Kälte-Wärme-Kammer für thermische Stresssimulationen. Hier werden Baugruppen extremen Temperaturen ausgesetzt.
Allerdings wies das Gerät zuletzt technische Mängel auf – nach über 20 Jahre im Einsatz keine Überraschung. Ersatzteile gab es allerdings nicht mehr. Stand eine Neuanschaffung im Raum? „Die Kosten für ein Neugerät betragen rund 40.000 Euro, ohne dass wir dabei einen Mehrwert haben“, erklärt Andreas Kraus. „Das war somit keine attraktive Lösung.“
Suche nach dem Fehler
Insofern haben die Spezialisten eine Reparatur initiiert und den Fehler gesucht – in diesem Fall sogar ohne Hintergrundwissen zur Elektronik, was mit erheblichem Zeitaufwand einher ging (siehe Infokasten). „Dieser Prozess macht so nur bei eigenem Equipment wirklich Sinn. Wenn jemand von außen an uns herantritt, benötigen wir mehr Informationen zur Elektronik, damit der Aufwand kleiner ist“, betont Andreas Kraus.
Trotzdem gilt: Das Ergebnis ist vorbildhaft. Die Kälte-Wärme-Kammer funktioniert wieder, womit eine hohe Investitionssumme vermieden wurde – und genau das ist eine Story, die auch für den Hersteller des Gerätes interessant sein könnte …
Wie genau lief der Reparturprozess an der Kälte-Wärme-Kammer ab?
- Start: Eingrenzung des Fehlerbildes, visuelle Inspektion, Stromkreisnachverfolgung und Messungen
- Identifikation: Erkennung von fehlerhaften Modulen sowie von Bauteilen mit begrenzter Lebensdauer – beispielsweise Elektrolytkondensatoren oder optoelektronische Komponenten.
- Überprüfung: Check der Elektrolytkondensatoren, visuelle Identifikation der Herstellerartikel und Erstellen einer BOM
- Austausch: Erneuerung der defekten Bauteile
- Inbetriebnahmetests: Referenzmessungen der Temperaturverläufe
